设备是指可供人们在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的生产资料和物质资料的总称。由于钢铁生产工艺流程长且复杂，涉及到很多种类的机械设备、专用设备、电气设备等。随着钢铁行业发展和市场竞争加剧，企业逐步将发展重点转向降本、增加品种、提高质量、智能制造和节能减排等方面。
当企业在正常经营时，设备不仅给予装备技术的支持，同时也为企业生产规模扩大奠定基础。所以强化冶金机械设备维护管理与企业经营管理有机结合，可以促进实现生产智能化、设备管理集中化和生产能力发挥。
当前，所常用的分类维护方法有三种。
第一种是点检维护，就是对关键运转设备按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位，对照事先设定的标准，进行预防性周密检查。可以及时把握设备的异常状态及劣化趋势，并根据检查情况及时进行后续处理，属于主动维护。
第二种是预防维护，主要针对不常维修的机械设备，即在定期或不定期对设备性能状态做好检查，对设备使用过程中可能出现的问题及时确认维修，避免对生产运行造成影响。
第三种是事后维护，就是在设备使用完成或突发故障后，对设备整体进行检查，并对可能受损部件或设备实施维修，确保设备后续使用时状态可靠。在设备维护管理中，应以确保生产正常运行为核心，建立专业分工明确、高效执行的设备管理制度，主要包含点检管理、运行管理、备件管理、现场改善管理、能介管理、技改管理、信息化软件管理等。对设备实施合理的优化和整合，减少设备种类和类别，可以提升设备运行质量和效率。同时，利用信息化手段对所有设备建立完善的设备档案台账，实现设备状态自动预警，为企业对设备实施动态管理提供制度保障。
人们通过劳动生产出生活所需产品的过程称为生产。一般情况下，在人力所不能为之的情况下，人们大都会使用相应的工具来进行生产。特别是在当今社会当中，科学技术发展不断创新，不管从事的是什么样的生产，设备的使用是必不可少的。在现代钢铁企业当中，开展降本增效、实现产品高质的生产经营活动，都离不开机械设备的支持。设备作为企业生产过程中必不可少的一种核心因素，其能够为企业实现有序生产提供保障，同时还可为企业节约人员和原材料等生产要素资源。
一般情况下，企业生产经营达到一定规模时都会走扩大再生产路线，然扩大规模再生产其主要目的便是为了企业可以在生产中实现价值最大化。在钢铁企业当中，虽然资金和人才都非常充足，但是如果缺少生产所必需的机械设备，便相当于核心物质保障缺失，此时企业将无法实现扩大再生产。因此，企业只有在保证必需的人员、设备条件下，设备状态稳定可靠，并辅以充足的原材料，才能发挥设备的生产能力，完成或超额完成生产任务，促进企业获得更大的生产经济效益。机械设备是企业生产过程中所需的核心因素，为企业生产提供物质基础，并保证企业可以进行生产和扩大再生产。
高产和低耗是权衡企业管理是否高效的重要标准。企业所生产出产品质量与设备维护管理之间存在密切关联，如果企业设备维护管理不到位，势必会造成设备故障频发，设备状态不稳定，设备故障停机时间长。由于设备自身功能和生产效率无法充分发挥，则企业所生产的产品质量也会受到影响，残次品数量将会有所增加，严重时连正常的生产计划都无法完成，更别提实现高产低耗。除此之外，机械设备维护保养费用和能介消耗也是企业生产经营费用的一部分。努力做好设备维护管理，保证维护工作及时高效，确保设备功能状态稳定，有利于延长设备使用寿命，减少能源、原材料的消耗，减少突发故障维护费用，可以降低企业生产运行成本。因此，做好设备维护管理工作，为企业提供高效稳定的设备，可以保证钢铁企业的高产低耗。
钢铁生产由于工艺流程复杂，在生产时会用到各种酸性、碱性化学物质，且这些化学物质通常都具有较强的腐蚀性。通常，冶金机械设备所处的工作环境多为高温、多灰尘、潮湿，设备长期暴露在如此环境中，零件结构较易被腐蚀，并产生锈蚀变形。同时机械设备长期处于高速、高负荷的运行，设备会产生机械磨损、疲劳裂纹、塑性和脆性断裂、腐蚀、蠕变等劣化损坏，主要可划分成两种，即：相对劣化和绝对劣化。相对劣化是指设备本身并无显著的损坏现象，但与同一类型的新设备相比较，性能有明显差异，这便是相对老化。绝对劣化是指设备随着时间推移价值降低，在使用中出现磨损和损坏的情况，属于必然发生且不可逆转的一种劣化。
使设备形成损耗的原因可分为以下几点：
（1）在使用中，设备发生摩擦和碰撞而使设备运转部位产生损伤，从而对设备使用产生影响。
（2）设备因使用年限太长，相应零件陈旧、润滑不良、灰尘侵蚀，而形成大面积磨损。
（3）超负荷使用，随着经济快速发展，钢铁企业为了提升经济利益，部分企业存在设备超负荷运行。从短期来看，设备超负荷运行可以提高企业效益;但从长远发展来看，设备长期处于损耗情况下，不进行定期检查维护，势必会缩短设备使用寿命。
（1）做好设备维护管理工作。首先，安全是企业生产经营的重要保证，明确企业安全第一责任人，建立并持续完善安全管理制度，编制安全操作规程。同时对员工进行岗位教育、岗前教育、岗后总结，使员工自觉形成安全意识。只有保证安全的前提下，设备才能正常运行和使用。这样才可以防止因操作不合理而引发设备事故，造成人员伤亡并给企业带来经济损失。其次，还需对设备做好持续动态管理。不管是在设备的使用前或使用后，都需对设备做相应的维护和保养，并对设备状态、潜在隐患、故障原因、备件更换进行记录管理，才可以对设备实现全面有效管理，及时了解和掌握设备具体数据。最后，需进行视情维护。就是结合设备具体运行状况，在保证能够完成任务的情况下，采用先进的检测仪器来对设备进行监测和故障诊断，结合日常维护台账对潜在故障实施逐一排查，并与计划维修、定修有效融合，从而更高效的保证设备正常运行，延长设备使用寿命，节约备品备件消耗，以更好地满足企业生产需求。
（2）对设备维护管理进行合理评价。由于设备是企业生产运行的核心，企业一定要加强设备维护管理，定期对设备进行性能状态检测与评估，确认设备是否功能完好。
设备维护管理的好坏通常可从设备完好率、设备使用率、设备创造产值率这三方面进行评价。
第一，设备完好率作为关键指标，通过各项性能检测指标，可以直接检验出设备的好坏程度，可按完好、基本完好、一般完好、损坏进行分级管理。
第二，设备使用率，通过实际投运时间与计划投运时间进行比较计算，可以直接反映设备在生产运行中实际使用效能情况。第三，通过工序成本计算法，计算设备年创造产值，去除设备年维修费，通过设备所创造出的净产值来进行评价。
（3）加强运行管理与管理创新
钢铁企业中的设备运行管理基本可以分为三步来进行。
第一，安装管理。冶金机械设备的安装成功与否是决定设备运行好坏的基础，设备安装一定要以满足生产需求为先决条件。
第二，日常维修管理。在设备使用过程中，所有零部件都会产生磨损和损耗，都会对设备运行造成影响。因此，通过建立设备点检定修制度并在后续工作中不断完善，明确各点检岗位权责，对设备进行定点定期检修，及时发现设备隐患及时分析处置。建立健全设备全生命周期管理方法，从设备投入到报废建立长期持续管理，为提高设备使用寿命提供保障。
第三，润滑管理。冶金机械设备大多处于高温潮湿的环境，机械部件较易因润滑度不够而产生磨损和摩擦现象。在日常管理中，要对润滑材料、润滑油品类加强监督和管控，按标准要求选择适当的给油量。同时结合相应制度来对润滑位置实施润滑检查操作，由此确保润滑后的设备能够正常高效运行。
创新的本质是突破，即突破旧的思维定势，旧的常规戒律。企业的进步和发展壮大离不开持续創新，设备维护管理也需要实现管理创新。
首先，要转变人员思想，树立创新管理意识，从原来的“修”向“管”转变，提升操作人员安全水平。
第二，加强业务人员知识和技能水平学习，提高管理人员素质，并对设备维护管理中的经验不断组织总结和分享，推进持续改进。
第三，运用新技术新手段完善点检管理制度，积极使用新诊断技术对设备进行状态监测和故障诊断，逐步实现远程设备实时检测诊断管理，确保设备状态处于稳定可控。第四，加强信息化管理建设，推进设备维护管理向智能化、实时性、全生命周期管理发展。
通过加强运行管理和管理创新，能将设备隐患和故障及时发现处理，有效控制设备损坏或磨损造成的损失，为企业运行节约一大笔维护和管理费用，同时也能提高设备生产效率和产品质量，促进企业不断进步和发展壮大，提升企业经济效益与社会效益。
总体来说，设备维护管理在钢铁企业生产过程中发挥着极其重要的作用，是保证设备正常运行的必要条件，也是促进企业生产的重要资源。因此，要加强设备维护管理工作，做好养护全生命周期管理，使设备一直处于正常运行状态。
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