预测性维护是一种预测机器部件未来故障点的技术，这样就可以在部件发生故障之前，根据计划对其进行更换。从而使设备的停机时间降到最低，使部件的寿命最大化。
预测性维护的用途是，首先，对选定的变量和部件寿命之间的关系建立一个历史的视角。这是通过定期测量读数（例如，轴承的振动）来实现的，直到部件发生故障。图中显示了一条典型的曲线，它是由变量（振动）与时间的关系图所产生的。如曲线所示，当振动达到1.25英寸/秒（31.75毫米/秒）时，应更换后续轴承。用于预测性维护的仪器和软件的制造商可能会建议更换大多数设备的组件的范围和值；这种历史分析使得它在大多数应用中没有必要。
设备运转状态、故障诊断、监测油液含水量、监测管壁厚度、预测腐蚀速度、工业电表、电机控制器、监测功率、能耗过载
一旦确定了对机器或装置进行预测性维护的可行性，下一步就是确定或控制指示机器状态的物理变量进行检测。监测的目的是为了获得机器的状况（机械）或健康状态的指示，以便能够安全、经济地操作和维护机器。 对于监测，如测量一个被认为能代表机器状况的物理变量，并将其与表明机器是否处于良好状态或损坏的数值进行比较。随着目前这些技术的自动化也扩展了'监控'的含义，以获取、处理和数据存储。根据监测机器状况所要达到的目标，应区分为警戒、保护、诊断和预测。
机器的监测。其目的是提示何时存在问题。你必须区分好的和坏的状态，如果是坏的，你应该说明它有多坏。它的目的是防止灾难性的故障。使机器受到保护，当指示其状态的数值达到被认为是危险的数值时，机器就会自动停止。 故障诊断。其目的是确定具体问题。其目的是估计在没有灾难性故障风险的情况下，机器还能运行多久。
● 降低维护成本：25-30%
● 消除生产当机：70-75%
● 降低设备或流程的停机：35-45%
● 提高生产率：20-25%
● 质量提升：显然，降低产线与设备的当机有利于降低不良品率
● 温度测量：直接的温度传感器或红外热成形技术有助于检测诸如机械摩擦过大、电机发热、变压器温升等一些问题。
● 动态监测：波普分析，冲击脉冲分析可以用于解决一些动态的分析，例如波、振动、脉冲或声学效应，检测磨损、不平衡、不对中以及内部表面磨损都可以通过这种方式来检测。
● 流体分析：对于润滑油、液压、绝缘油等需要机遇流体的分析，机器的磨损往往与润滑油较大的关系，油的污染、降解等带来的问题可以通过此种方式来检测。
● 电气测试与监测：电气系统包括绝缘、电机转子异常、短路等问题，也包括电源的质量包括谐波、三相不均衡、无功功率等潜在的问题。
在各种分析方法中，我们由常见机械故障与处理方法，温度、噪声、油液分析、振动多种方法均可用于机械故障的检测，相对而言，采用振动分析是一种最为有效的，监测范围较广的一种方法，因此，我们将以振动频谱分析为主要方法来探讨预测性维护的方法。采用振动频谱分析法是一种较为普遍使用的方法，这是基于：
● 频谱分析是最基本也是最常用的故障诊断方法
● 每种故障都有其对应的特征频率
● 根据特征频率及其变化可以确定及其的故障性质以及其严重程度。